硬質(zhì)合金精密零件有哪些加工方式

2020-12-16

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硬質(zhì)合金精密零件的加工是一個(gè)高要求的生產(chǎn)過程，離不開先進(jìn)的加工設(shè)備和成熟的加工工藝。模具制造的主要工藝有CNC銑削、慢走絲線切割、電火花、磨、車、測(cè)量、自動(dòng)化等等。西迪小編在這里給大家整理了硬質(zhì)合金精密零件的加工方式的先進(jìn)設(shè)備，一起來(lái)看看吧。

一、CNC銑削加工

可以說硬質(zhì)合金精密加工的迅猛發(fā)展主要得益于CNC銑削技術(shù)的革新。從傳統(tǒng)的普通銑床到三軸加工中心，再發(fā)展到如今的五軸高速銑削，使得再怎么復(fù)雜的三維型面零件的加工幾乎都可成為現(xiàn)實(shí)，材料的硬度也不再是局限問題。

高速銑加工采用小徑銑刀，高轉(zhuǎn)速(主軸轉(zhuǎn)速可達(dá)40,000 rpm)、小周期進(jìn)給量，使得生產(chǎn)效率大幅度提高，精度能穩(wěn)定達(dá)到5μm;同時(shí)由于銑削力低，工件熱變形減少，銑削深度較小，而進(jìn)給較快，表面光潔度可達(dá) Ra<0.15 μm。高速銑可加工60HRC的淬硬模具鋼件，因此高速銑加工允許在熱處理以后再進(jìn)行切削加工，使模具制造工藝大大簡(jiǎn)化。

二、慢走絲線割加工

慢走絲線割加工主要用于各種沖模、塑料模、粉末冶金模等二維及三維直紋面零件的加工。其中加工沖壓模所占的比例要數(shù)最大，沖壓模的凸模、凸模固定板、凹模及卸料板等眾多精密型孔的加工，慢走絲線割加工是不可缺少的關(guān)鍵技術(shù)。

慢走絲加工是一種高精密的加工方法，硬質(zhì)合金精密零件使用此加工方式比較多，高端的機(jī)床可達(dá)到小于3μm的加工精度，表面粗糙度可達(dá)Ra0.05μm。目前已可實(shí)現(xiàn)0.02～0.03 ㎜的電極絲的自動(dòng)穿絲切割，實(shí)用的切割效率可達(dá)200㎜2/min左右。

三、電火花加工

電火花加工適用于精密小型腔、窄縫、溝槽、拐角等復(fù)雜部件的加工。當(dāng)?shù)毒唠y于夠到復(fù)雜表面時(shí)，在需要深度切削的地方，在長(zhǎng)徑比特別高的地方，電火花加工工藝優(yōu)于銑削加工。對(duì)于硬質(zhì)合金精密零件中高技術(shù)零件的加工，銑削電極再放電可提高成功率，相比高昂貴的刀具費(fèi)用相比，放電加工更合適。另外，在規(guī)定了要作電火花精加工的地方，用電火花加工來(lái)提供火花紋表面。

在高速銑加工迅速發(fā)展的今天，電火花加工發(fā)展空間受到了一定的擠壓。在此同時(shí)，高速銑也給電火花加工帶來(lái)了更大的技術(shù)進(jìn)步。用高速銑來(lái)制造電極也可以使生產(chǎn)效率提高到一個(gè)新的層次，并能保證電極的高精度，這樣使電火花加工的精度也提高了。如果型腔的大部分加工由高速銑來(lái)完成，則電火花加工只作為輔助手段去清角修邊，這樣留量更均勻、更少。

四、磨床加工

磨床是對(duì)硬質(zhì)合金零件表面進(jìn)行精加工的精密設(shè)備。硬質(zhì)合金精密零件加工使用的磨床主要是平面磨床、萬(wàn)能內(nèi)外圓磨床、坐標(biāo)磨(PG光學(xué)曲線磨床)。

小平磨床主要用來(lái)加工小尺寸的零件，如精密鑲件、精密模仁、滑塊等。大水磨床常用于較大尺寸的模板加工。現(xiàn)在，平面磨床砂輪線速度和工作臺(tái)運(yùn)動(dòng)高速化已成為普遍潮流，由于采用了直線導(dǎo)軌、直線電機(jī)、靜壓絲杠等先進(jìn)的功能部件技術(shù)，運(yùn)動(dòng)速度有很大進(jìn)步，另外還不斷完善了砂輪修整技術(shù)。磨頭的垂直進(jìn)給量最小可達(dá)到0.1μm，磨削表面粗糙度Ra<0.05μm，加工精度可控制在1μm以內(nèi)，實(shí)現(xiàn)了超精磨削加工。

五、數(shù)控車床

數(shù)控車床也是機(jī)械加工車間常用的加工設(shè)備。其加工范圍是所有回轉(zhuǎn)體零件。由于數(shù)控技術(shù)的高度發(fā)展，復(fù)雜形狀的回轉(zhuǎn)體可以通過編程來(lái)簡(jiǎn)易實(shí)現(xiàn)，并且機(jī)床可以自動(dòng)更換刀具，大幅度提高了生產(chǎn)效率。數(shù)控車床的加工精度與制造技術(shù)日趨完善，甚至有以車代磨的趨勢(shì)。常用來(lái)加工模具中的圓形鑲件、撐頭、定位環(huán)等零件，在筆模、瓶口模具中應(yīng)用廣泛。

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